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2026年10月15日，塑料机械网披露了伊之密注塑机与上海练轶汽车零部件有限公司的整厂合作进展。该合作围绕汽车门把手、内外饰件、出风口、换档器、后视镜等核心零部件的高端制造展开，练轶投入 6000 平方米注塑车间、全自动组装车间、电镀生产线、模具车间及万级喷涂车间形成规模化产能，并通过 IATF 16949：2016 质量管理体系认证，合作客户涵盖雷克萨斯、大众、马自达等知名品牌。 练轶引进多台伊之密高精度、低能耗注塑设备，主要解决汽车关键零部件多材料成型的工艺难点，并显著提升了产品整体一致性及良品率。结合伊之密整厂规划服务，练轶同步实现了布局优化、产线设计与产能规划，覆盖注塑车间从单工序到柔性生产的关键改造路径。这一案例对发泡材料行业的延伸意义在于：汽车内饰件场景的发泡部件——仪表板缓冲层、门把手包覆发泡、换档器握球发泡层、头枕PU泡沫、后视镜镜座EPP缓冲——其成型工艺链已从单一注塑向「注塑+发泡+包覆」多材料一体化方向演进。 从注塑工艺到发泡材料：汽车零部件的工艺链汽车内饰件中常见的发泡材料主要分为三类：PU软泡（仪表板缓冲层、座椅靠背）、EPP硬泡（保险杠芯、头枕、镜座）、以及TPU发泡/TPE发泡（包覆层、密封件）。伊之密为练轶提供的注塑设备针对的是塑料基材壳体，但壳体与发泡层的装配工艺才是性能稳定的关键：传统工艺中注塑壳体需经二次发泡灌注或预成型发泡件嵌件注塑，新工艺路线则采用多材料成型机（MCM）直接在注塑循环内完成发泡+包覆，缩短工艺路径。 练轶案例披露的"多材料成型工艺难点"对应于发泡行业在汽车供应链中的关键接口：发泡层的泡孔结构密度、回弹曲线、耐温等级必须与注塑壳体的收缩率、几何公差、热变形温度精确匹配，否则装配后会出现脱层、异响、长期蠕变等失效。这一耦合要求注塑设备供应商与发泡材料供应商在模具设计阶段就介入协同——伊之密整厂规划服务模式实际上对应了发泡产业链的"工艺前置"需求。 发泡材料端的供给侧观察目前国内能够匹配汽车主机厂 Tier 1 标准的发泡材料供应商主要分为三类：一是山东一诺威、万华化学等聚氨酯体系供应商，提供PU软泡原料与系统料；二是上海馨源、长华化学等TPU/TPE体系供应商，主攻包覆层与密封件；三是苏州 Shincell 等超临界流体发泡板材厂商，其EPP制品已用于头枕、保险杠芯等部件。三类供应商共同面临的挑战是：与下游注塑厂建立「工艺数据库共享」机制，将发泡材料的流变曲线、固化时间、密度梯度等参数前置输入模具设计环节，避免传统"先注塑后发泡"工艺链中的反复试模。
从行业趋势看，练轶这种"整厂规划+多材料成型+柔性生产"模式正在成为汽车零部件高端化的标准路径。伊之密、ENGEL、海天、震雄等国内主要注塑机厂商均已推出针对汽车内饰件的整厂解决方案，发泡材料供应商作为其中关键模块需加速对接工艺链前端。这一趋势对 2026 年下半年发泡材料行业的产品结构调整具有方向性意义——能够进入主机厂供应链前端协同的供应商将获得更稳定的订单和更高的毛利空间。 伊之密整厂方案的发泡行业启示伊之密为练轶提供的"高精度注塑+整厂规划+柔性生产"组合，实质上是把设备销售升级为工艺方案输出，这与发泡材料行业从"卖料"转向"卖配方+工艺服务"的演进路径相似。两端的共同特征是：客户要的不再是单一产品，而是基于终端性能反推的整套工艺解决方案。这一供给侧升级对发泡材料企业提出了三项核心能力要求：一是配方快速调整能力（适应不同主机厂的工艺参数窗口），二是工艺数据库建模能力（将材料参数数字化、可输入模具仿真软件），三是现场技术服务能力（派驻工艺工程师参与客户端试模与量产爬坡）。 练轶案例同时印证了"产线柔性化"对发泡材料小批量多品种订单的承接价值。汽车零部件行业近年来订单碎片化趋势明显，单一车型生命周期内可能出现 3-5 次内饰改款，传统大批量标准化发泡件生产模式难以匹配。能够在小批量下保持良率稳定、成本可控的发泡材料-注塑一体化方案，将成为下一阶段行业竞争的关键。
小结伊之密与练轶的合作案例从注塑工艺侧展现了汽车零部件高端化的具体路径，对发泡材料行业的启示集中于三点：工艺链前置协同、整厂方案化输出、柔性产线兼容小批量订单。后续随着新能源汽车内饰改款周期进一步压缩，整厂方案+多材料成型的工艺组合将成为汽车供应链主流，发泡材料供应商需要主动接入这一工艺链前端。 免责声明：本文基于 86pla.com 2026-10-15 转载的伊之密官方新闻稿改写，事实陈述以伊之密官方信息为准，仅供聚合物发泡材料行业从业者参考，不构成任何投资建议或服务推荐。 免责声明：部分资料来源于网络，转载的目的在于传递更多信息及分享，并不意味着赞同其观点或证实其真实性，也不构成其他建议。仅提供交流平台，不为其版权负责。如涉及侵权，请联系我们及时修改或删除。邮箱：polyreduct@126.com |
